¿Qué tipos de errores son más comunes para los PLC? ¿Cómo se encuentran y eliminan sistemáticamente?

Esa es una gran pregunta y no sé los detalles de su caso. Solo mencionaré algunas cosas y algo de filosofía para el futuro.

Errores comunes:

1 Problemas de sincronización: la lógica escrita no se ejecuta según lo previsto, puede que no esté en el orden correcto. Los PLC escanean secuencialmente. A veces, estos pueden ser difíciles de precisar. vea si su software admite un solo modo de escaneo, para que pueda ejecutar un escaneo, revise los resultados lógicos, antes de escanear nuevamente.

2 errores de etiqueta. Las etiquetas no están escritas correctamente, tal vez tienen una letra o número mal escrito.

3 errores de mapeo de E / S. Esto es relativamente simple. Compruebe que la asignación y el escalado de E / S del PLC coinciden con lo que está en la lista de E / S. de ustedes no tienen una lista de E / S. Es la base de la automatización.

4 No bloquear las condiciones del proceso que están destinadas a causar algún resultado de actuación o control. Es posible que las alarmas u otras condiciones del proceso deban bloquearse para que no se sobrescriban o borren en el siguiente escaneo. Imagine un botón de parada de emergencia, si solo se presiona momentáneamente y no tiene un pestillo de botón físico (los botones de parada adecuados sí), el PLC puede no recibir ese disparador en el momento correcto en la lógica para usar. Al enganchar ese disparador en la lógica, podemos garantizar que al menos se use en el próximo escaneo.

5 Malentendido de instrucciones. Los programadores a menudo no aprenden completamente las instrucciones que usan y se adelantan a sí mismos. Si se usan instrucciones más complicadas en el código (por ejemplo, bloques PID, bloques de comunicación, bloques de alarma avanzados) asegúrese de que el programador sepa cómo funcionan. Lea el archivo de ayuda A para cada instrucción.

6 Optimismo humano. La suposición de que “funciona” simplemente porque terminamos de escribirlo y somos el “experto”. Escribir código de calidad requiere una mentalidad de que se garantiza que los errores estarán presentes y tenemos que ejecutar métodos básicos de calidad para encontrarlos (como editar un artículo, es el deletreo correcto, es coherente la estructura, etc.)

El mayor control de calidad por tiempo que puede hacer es una revisión por pares a medida que se desarrolla el código (no solo al final). Imprima el código cada vez que se complete una sección (sí, imprima en papel, los humanos encontrarán más errores de esta manera). Busque los errores básicos primero. ¿Hay comentarios, se usan las etiquetas correctas, la lógica utilizada parece lo que dice el comentario, es el código organizado? Si no hay comentarios o si el código no está organizado (presentado de forma limpia, es fácil de seguir) es probable que haya muchos errores.

Siempre revise por pares (y solo luego pruebe) el código en secciones a medida que se escriben. La idea es asegurarse de que cada unidad funcione antes de probar el sistema. Probar todo al final es extremadamente ineficiente.

otros consejos:

La mayoría del software de PLC tiene una función de “compilación” o algún equivalente que busca errores lógicos. correr eso regularmente

Siempre revise el registro de errores de tiempo de ejecución para ver si se trata de errores de instrucciones o de memoria. Muchos programadores no hacen esto. Busque su software para encontrar lo que llaman esa característica (Allen Bradley, fallas mayores y menores).

Si no tiene una cultura con la mentalidad que mencioné anteriormente, tendrá problemas y reelaboraciones constantemente.

Deberías poder leer el código sin que te partas la cabeza. si es difícil, entonces el programador no lo ha pensado lo suficiente. Un programa mal estructurado sin comentarios y nombres de etiquetas significativos es mucho más difícil de solucionar.

Le he dado muchos consejos para evitar problemas, pero en algún momento se necesita experiencia en programación para anticipar dónde es probable que se encuentren los errores y cómo “ponerlos en una caja”. Los mejores programadores recuerdan patrones que les han causado problemas en el pasado y son más cuidadosos al revisar las secciones. Para mí son las transiciones, cuando un equipo o sistema está haciendo la transición a otro modo o estado, pruebo con mucho cuidado para asegurarme de que no haya efectos accidentales (como que el equipo se apague / encienda repentinamente, interrumpiendo el proceso).

En PLC puede haber dos tipos de errores.

  1. PLC Hardware relacionado
  2. Programación PLC relacionada
  • Si hablamos de hardware de PLC, la mayoría de los errores se encontrarán en el cable o módulo de comunicación. Profinet, profibus este tipo de comunicación necesita una red adecuada con dirección IP y dirección de nodo.
  • Si no ha asignado la dirección IP correctamente, puede haber un conflicto en la IP o un error de comunicación.
  • En segundo lugar, se trata de EMI (interferencia electromagnética) mientras el PLC está en ese tipo de área o los transmisores de los sensores sienten fluctuaciones debido a las altas líneas de transmisión que pasan por este sensor o cable.
  • Tenga cuidado con el cableado del módulo de E / S y la instalación mientras los sensores son NPN-NO / NC, PNP NO / NC o sensores de 3 cables, 2 cables y 4 cables diferentes.

  • Para los errores de programación estarían en el área de memoria o en el direccionamiento digital de bits IO, muchos programadores están cometiendo un error al direccionar.
  • Realice la programación en módulos con bloques FB, FC o DB.
  • Siempre compile el programa antes de la descarga para que reciba un mensaje si hay algún error o error.

Ahora, en cada software de PLC, obtendrá un búfer de diagnóstico para la resolución de problemas de manera muy fácil y hoy en día, los PLC y sensores inteligentes también proporcionarán una indicación LED de cualquier falla como falla de bus, falla del sistema o falla de comunicación.

OK, en mi experiencia, el 99.999% de los errores son hechos por el hombre. Solo puedo pensar en un caso en el que un error de firmware causó problemas en un proceso con el que tuve experiencia directa (cuando el reloj de tiempo de ejecución alcanzó un cierto valor, hizo que el firmware se bloqueara y dejó el proceso incontrolable; no lo hago recuerda detalles, pero fue algo así como después de 1024 horas desde que el encendido bombardearía)

Rastrear errores no siempre es simple, pero es metódico y lógico. Mientras se prueba la funcionalidad de la planta / maquinaria que está poniendo en servicio, a medida que ocurren errores, se corrigen: el ingeniero que escribió el código debería ser el tipo que comisiona el código (en mi opinión, de todos modos).

Se identificará una gran proporción de código con errores en la etapa de Pruebas de aceptación de fábrica (FAT), mientras está todo en el banco, lo mata y arregla todo lo que surja. Se pueden simular bucles PID y E / S externas: pruebe todas las funciones normales que requiera el proceso.

La parte difícil, algo en lo que no soy particularmente bueno, es resolver lo que el operador intentará hacer que no es normal, ponerse en la cabeza de alguien que está tratando de atajar el sistema. Algunos procesos no lo permiten (procesamiento químico, procesamiento de alimentos, etc.). Algunos procesos sí lo permiten, por ejemplo, el aserrado (probablemente el 80% de mi trabajo ha sido en el aserrado y el procesamiento de madera), los operadores y la gerencia siempre están buscando una nueva forma de acelerar una máquina: intentarán hacer varias cosas con una máquina, todo al mismo tiempo y, a menudo, no de la forma en que el programador imaginó que funcionaba. Nunca he visto a nadie romper algo tan rápido como un operador de aserradero.

En el tiempo FAT, debes pasar el tiempo tratando de romper el sistema, que descubre los errores más grandes. Especialmente en los sistemas que no permiten accesos directos: debe intentar (por ejemplo) mezclar productos químicos incompatibles, agregar ingredientes a las recetas que no deberían estar allí, tratar de sobrecargar la caldera, tratar de eliminar el ácido por un drenaje de proceso. todas esas cosas que no deberían poder pasar deben ser probadas.

Cuando esté en el sitio poniendo en marcha el sistema, encontrará otras cosas para probar y romper. De esta manera, cuando llegue el momento de las Pruebas de aceptación del sitio y la finalización de la firma del proyecto, puede estar seguro de que ha realizado un trabajo exhaustivo para llevar sus cosas al límite.

La única forma de erradicar errores es encontrarlos, repararlos y luego seguir intentando encontrar más. Cuanto más ingenioso sea con sus pruebas, mejor.

Espero que ayude

No hay error en el PLC sino en la lógica que escribe. Enfoque para encontrar y eliminar el error sistemáticamente y paso a paso. Divida el programa en grupos y pruébelos en partes. Pruebe una parte, asegúrese de que esté libre de errores y luego vaya al siguiente paso.

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